在光伏產業高速發展的浪潮中，硅片、電池片及組件的精密搬運、檢測與裝配環節面臨巨大挑戰：傳統產線剛性不足、人工搬運易造成隱裂、工藝調整響應慢。某全球領先光伏企業引入富唯智能機器人一體化控制系統，成功打造高柔性、零損傷的復合機器人光伏行業應用生產線，成為行業智能化標桿。

一、痛點：光伏制造的精密與柔性之困

該企業原有產線面臨三大難題：

1.碎片率高：硅片薄脆，人工搬運導致隱裂率超3%；

2.換型效率低：產品迭代時產線調整需停機2-3天；

3.設備孤島：AGV、機械臂、視覺系統獨立運行，協同效率低下。

二、解決方案：一體化控制重塑光伏智造流程

通過部署富唯智能機器人一體化控制系統，構建全流程復合機器人光伏行業應用解決方案：

1. 多設備無縫集成，破解“設備孤島”
系統兼容AMR移動底盤（承載硅片花籃）、協作機械臂（精準取放）、3D視覺相機（硅片定位糾偏）及真空吸盤夾具，通過統一平臺實現：

AMR自動避障導航運送物料；

3D視覺實時計算硅片位置偏移量；

機械臂動態調整抓取軌跡；
多設備數據流實時交互，將硅片轉運破損率降至0.2%以下。

2. 零代碼拖拽編程，15分鐘極速換型

當生產線切換至新型雙面電池片時，工程師通過“凰標”可視化界面：
① 拖拽“AMR路徑規劃”模塊重設運送路線；
② 調用“視覺模板匹配”模塊更新識別參數；
③ 組合“真空吸附-翻轉”模塊實現雙面檢測；
全程零代碼操作，僅用12分鐘完成任務鏈重構，較傳統方式提速95%。

3. 彈性擴展應對產能波動
2023年海外訂單激增200%時，企業通過系統快速響應：

新增3臺AMR與2套機械臂接入調度系統；

復用原有分揀、檢測任務鏈模塊；

僅調整設備工作區域參數；
48小時內完成產能擴容，節省改造成本。

三、成效：復合機器人應用價值凸顯

該復合機器人光伏行業應用項目實現三大突破：
? 良品率提升：硅片隱裂損失降低82%，年節省材料成本超500萬元
? 換型效率飛躍：工藝調整時間從3天壓縮至1小時內
? 投資回報顯著：ROI周期縮短至14個月，較行業平均快40%

富唯智能一體化控制系統通過開放兼容的硬件生態、革命性的零代碼編程及分鐘級部署能力，讓復合機器人光伏行業應用擺脫了傳統集成復雜、柔性不足的桎梏。該系統已成功應用于硅片分選、EL缺陷檢測、組件疊焊等場景，為光伏行業提供可快速復制、持續進化的智能工廠基座。在碳中和目標驅動下，這種高性價比、高柔性的復合機器人光伏行業應用模式，正成為產業升級的核心引擎。